LAZER KESİM

İşleme eşiğinin, başka bir ifadeyle malzemenin erimeye başladığı noktanın aşılabilmesi için alan başına belli bir enerjinin sağlanması gerekir. Bunu belirleyen formül: alan başına enerji = güç yoğunluğu × iş parçasına etki süresi.

Doğru memenin seçilmesi parça kalitesi için çok önemli bir unsurdur. Meme çapı, hem gaz ışınının formunu hem de gaz miktarını belirler.

Sürekli çalışma ya da palslama — seçilen işletim türüyle lazer enerjisinin iş parçasına sürekli mi yoksa aralıklı bir şekilde mi gönderileceği ayarlanır.

Kesme hızı, ilgili kesme işi ve işlenecek malzemeye göre belirlenir. Temelde geçerli olan ilke: kullanılabilecek lazer gücü ne kadar yüksekse, o kadar hızlı kesilebilir. Ayrıca malzeme kalınlığı arttıkça, kesme hızı azalır. Hızın, işlenen malzeme için çok yüksek ya da çok düşük ayarlanmış olması, daha kalın bir kaba kalınlık ve çapak oluşumuna yol açar.

Hemen hemen tüm CO2 lazerleri lineer polarizasyona sahip lazer ışığı üretir. Konturlar kesilirken kesme yönüyle birlikte kesim sonucu da değişir: ışığın kesme yönüne paralel bir şekilde hareket etmesiyle kenar düz kesilir. Işık, kesme yönüne dikey hareket ederse de çapak oluşumu söz konusu olur. Bu nedenle de lineer polarizasyona sahip lazer ışığı genelde dairesel polarizasyona dönüştürülür. Polarizasyon derecesi, hedeflenen dairesel polarizasyonun ne kalitede erişildiğini belirtmekte olup kesim kalitesi için belirleyici bir unsurdur. Katı hal lazerlerinde polarizasyonun değiştirilmesine gerek yoktur; bu tür lazerlerde yönden bağımsız sonuçlar elde edilir.

Farklı kesim yöntemlerinde farklı proses gazlarının kullanımı söz konusudur, keza gazların kesme yarığına gönderilme basınçları da yöntemden yönteme değişiklik gösterir. Kesme gazı olarak argon ve azot kullanımının avantajı, bu gazların kerf içindeki eriyik haldeki metalle reaksiyona girmemesidir. Bu gazlar aynı zamanda kesim yüzeyini çevreye karşı korur.